材料的表面缺陷對冷擠壓件的質(zhì)量影響很大。這是由于冷擠壓加工與切削加工不同，冷擠壓時，材料的表面缺陷會保留或擴大成冷擠壓件的表面缺陷。
　　為了避免冷擠壓時表面開裂，提高擠壓件的表面質(zhì)量，良好的材料表面狀態(tài)是十分重要的。普通熱軋棒料的表面大多數(shù)不能滿足冷擠壓工藝的特殊要求，冷擠壓生產(chǎn)一般用冷拉優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)和深沖鋼等。為了提高冷擠壓的尺寸精度和降低表面粗糙度，采用表面磨光的材料較為有利。材料的表面缺陷，如雜質(zhì)、夾灰、擦傷、裂紋等，一般都零星地遍布在材料表面上，即使是合格的材料，加工時也難免產(chǎn)生缺陷。因此，應需加強對材料的檢查和驗收。
　　為了查明材料表面有無缺陷，以及確定金屬的冷擠壓變形性能，通常采用冷鐓粗試驗、冷扭曲試驗或腐蝕試驗等進行鑒別。冷鐓粗試樣時，表面有深痕，內(nèi)部有疊層、裂紋和夾灰的材料就會充分的暴露出來。
　　材料的表面缺陷容許極限是根據(jù)材料的種類、零件形狀和用途等具體情況，按照實踐經(jīng)驗來決定的。表面缺陷對鐓擠工序的影響最大。一般地說，當材料表面缺陷深度大于0.1mm時，冷擠壓時易使之擴大為裂紋。因此，當表面缺陷深度大于0.1mm時，應當設法消除。
　　材料表面的脫碳對冷擠壓的質(zhì)量和性能影響也較大。對鋼在冷擠壓前的退火處理，當加熱到720℃以上時有可能產(chǎn)生表面脫碳的危險。脫碳層深度的一般要求是：脫碳環(huán)狀面積為相應處橫斷面積的5%以下。
　　冷擠壓工藝對材料表面的基本要求是：表面應潔凈、光滑，不應有發(fā)裂、氣泡、劃傷、氧化皮等缺陷，并且鋼的斷口和酸洗試片的組織不應有分層、縮孔、非金屬夾雜物和白點等。

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